模锻接头的材料利用率高，生产成本更优

材料浪费少，金属利用率达 70%-90%
机加工接头需从实心金属棒料或板材上切削掉大量多余材料（如加工带孔接头时，需钻孔、镗孔，材料利用率仅 30%-50%）；铸造接头则需设置浇冒口（用于补缩），浇冒口重量通常占铸件总重量的 20%-30%，且浇冒口回收需重新熔炼，增加能耗。
模锻接头通过 “近净成型” 工艺（即锻造后的形状接近终产品形状），仅需少量后续加工，材料利用率可达 70%-90%（如锻造管道接头，仅需对螺纹段进行攻丝，无需大量切削），大幅减少金属材料浪费，尤其对于不锈钢、铜合金、高温合金等高价材料，能显著降低原材料成本。

批量生产效率高，单位工时成本低
模锻工艺可通过热模锻压力机、摩擦压力机实现自动化生产，单次锻造周期短（简单接头 30-60 秒 / 件，复杂接头 1-2 分钟 / 件），且模具寿命长（一套模具可生产数万至数十万件）；而铸造需制作砂型（单次砂型仅能使用一次），焊接需人工逐件操作，效率远低于模锻。
以批量生产 DN50 不锈钢管道接头为例：模锻线日均产能可达 5000-10000 件，而铸造 + 机加工线日均产能仅 1000-2000 件，且模锻的后续加工工序更少，单位工时成本比传统工艺低20%-40% ，适合大规模工业化应用。